VTI 의 IoT 기반 SCADA & MES-X 연동 솔루션: LG 화학을 위한 화학 생산 최적화 솔루션

배경

국내 대표 화학 기업이며 글로벌 화학기업 순위의 4위에 오른 LG 화학은  2000년대에 베트남에 진출하여 82억 4천만 달러를 하이퐁에 투자했으며, 장기 비전과 혁신을 바탕으로 생산 최적화 및 품질 향상을 위한 연구 개발(R&D)에 지속적인 투자를 이어왔습니다.

급증하는 수요에 발맞춰 LG화학은 최근 1년사이 생산 라인 확장을 추진했으나 세 가지의 주요난관에 직면했습니다.

확장 제약이 큰 SCADA 시스템:

• 수년 전 타 공급업체가 구축한 SCADA 시스템은 생산 활동 전반을 감시하고 제어하는 핵심이었지만, 기술 문서 부재로 확장성이 크게 제약되었습니다.
• 신규 생산 라인의 제어 인터페이스 수정 불가
• 신규 제어 및 모니터링 포인트 추가 어려움
• 시스템 간섭 시 높은 위험 발생

SCADA 연동 불가한 구형 MES 시스템:

기존 제조 실행 시스템(MES) 또한 노후화되어 신규 SCADA와의 연동 요구를 충족할 수 없었습니다. 따라서, SCADA와 원활히 연동하여 실시간 데이터 제공이 가능한 현대적인 MES 시스템이 시급했습니다.

수동 원자재 측정 프로세스:

생산량 증가와 함께 측정해야 할 원자재 양도 급증했습니다. 그러나, 수동 방식은 데이터 입력 지연, 오류 발생, 시스템 동기화 문제 등을 야기하여 생산 일정과 데이터 정확성을 저해했습니다. 이에, 원자재 측정 자동화와 SCADA 및 MES-X로의 직접 데이터 전송을 통한 운영 최적화 및 위험 감소가 필요했습니다.

VTI 솔루션

IoT 및 생산 자동화 분야의 전문성을 바탕으로 고객의 문제점과 요구사항을 신속하게 파악, 최적의 솔루션을 제공했습니다.

SCADA & MES-X 연동

1단계: SCADA 시스템 문제 해결:

기술 문서 부재에도 불구하고, VTI는 개방형 SCADA 시스템을 심층 분석하여 시스템 구조, 운영 방식, 통신 및 데이터 흐름을 파악하고 확장 및 통합 가능 지점을 식별했습니다.

2단계: MES-X 시스템 구축:

VTI의 MES-X 시스템은 생산 관리를 위한 표준 모듈 통합, 맞춤형 인터페이스 및 보고서 조정, 다양한 산업용 통신 프로토콜 지원, 품질 관리 및 원산지 추적 기능을 제공하며, 특정 화학 생산 공정에 맞춰 일부 기능을 맞춤 설정했습니다.

3단계: 시스템 연동:

SCADA 기능 확장(신규 생산 라인 제어 화면 인터페이스 설계, PLC 통합 프로그래밍) 및 중간 데이터베이스 구축(SCADA와 MES-X 간 실시간 데이터 송수신 및 공유)을 통해 시스템 동기화 및 정보 흐름 최적화를 구현했습니다.

IoT 기반 데이터 수집 자동화

측정기에서 데이터를 직접 수집하여 SCADA로 전송하고, LAN 네트워크를 통해 MES-X로 기존 데이터 태그를 동기화하는 IoT 서비스를 구축, 실시간 자동 데이터 업데이트를 구현했습니다.

주요 결과

VTI 솔루션 도입 후, 고객은 다음과 같은 주요 성과를 달성했습니다.

• 신규 생산 라인 데이터와 SCADA 동기화를 통해 생산 제어 및 모니터링이 원활해짐
• MES-X 시스템의 안정적인 운영 및 SCADA와의 원활한 연동을 통한 신속하고 정확한 데이터 통신 확보
• 원자재 측정 프로세스 자동화를 통한 수동 작업 오류 최소화 및 운영 효율 극대화

결론

VTI는 SCADA, MES-X, IoT 등 다양한 기술을 활용하여 제조 기업의 생산 최적화를 지원하고 있습니다. 기존 시스템 업그레이드뿐만 아니라 맞춤형 솔루션을 통해 생산 라인 확장, 효율적인 데이터 모니터링 및 관리 등 고객사의 특정 요구를 충족시켜 드립니다.

오늘 바로 VTI에 문의하여 공장을 자동화하고 현대화하세요!